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GC型多级离心泵

GC型多级离心泵

流量范围:4~750m3/h

扬程范围:84-1536m

输送温度:0℃-100℃

吸入压力:0.6Mpa

密封形式:填料/机械密封

密封材质:盘根/合金

产品用途:
本泵标准采用JB/T6435.2-92,GB5659-85《多级离心泵技术条件》。
GC型卧式多级锅炉给水泵是我厂根据工业锅炉给排水有关规范开发的新产品。由于采用了国家推荐使用的高效节能产品的水力模型,因此GC型泵效率高、性能范围广、更好地满足使用要求。用于替代老型号GC型离心泵,在结构上采用了卧式、多级泵分段形式,因而运转安全、平稳、噪音低、寿命长、安装维修方便。此型泵特别适用于工业锅炉供排水、冷却水输送等。也可以通过改变材质、密封形式和增加冷却系统用于输送热水、油品、腐蚀介质等,广泛适用于石油化工、热水循环、环保产业、纯净水输送等行业。输送介质温度为:0°C~100°C。允许进口压力为0.6MPa。(特殊工况须和我厂技术沟通定做)
DG型多级锅炉给水泵
参数范围:
流量:4~750m3/h
扬程:84~1536m(扬程由泵的级数决定并通过切割叶轮直径进行调节)
产品特点:
1、水力设计:采用先进的设计理论进行低比转数水力模型优化设计,叶轮流道采用特殊的工艺手段,使其流道表面光洁,减少损失,提高效率。
2、结构:在结构上采用卧式、多级分段形式,因而运转安全、平稳、噪音低、寿命长、安装维修方便。
3、泵效率高,性能范围厂,更好地满足使用要求。
结构:
泵壳体部分主要由轴承体、吸入段、中段、吐出段、导叶等用拉杆螺栓联接成整体。
转子部分主要由轴及安装在轴上的叶轮、轴套、平衡盘等零件组成。轴上零件用平键和轴套螺母紧固使之与轴成为一体。整个转子由两端轴承支承在泵壳体上,转子部分中叶轮个数是根据泵的级数而定。
本型泵轴承部分采用滚动轴承,部分采用滑动轴承,均不承受轴向力,泵轴向力由平衡盘承受,泵在运行中允许转子部分在泵壳体中轴向游动。轴承采用32号轴承油(汽轮机油)或性能类似的其它油品润滑,以获得更好的润滑性能及承受更高的温度。
泵的吸入段、中段、吐出段之间密封均采用二硫化钼润滑密封,转子部分与固定部分之间靠密封环、导叶套、填料等密封,当密封环和导叶套的磨损程度己影响泵的工作和性能时应予及时更换。
泵采用中心支撑,填料函部位设有水冷腔。轴承体内设水冷室,外表带散热片,具有很好的冷却保护,中段壳体外设有一层保护罩,以防在抽送高温介质时液体从壳体接合面之间溅出。
本型泵采用软填料密封,也可以采用机械密封。填料及机械密封的松紧程度必须适当。
从传动端看,泵为顺时针方向旋转。
型号说明:
例1:GC25-50×5
GC—卧式多级锅炉给水泵
25—泵的流量(m3/h)
50—泵的单级扬程(米)
5—泵的级数(叶轮个数)
D G型 泵 材 质 选 择 表
材 料 类 别  I II III
使 用 温 度 -20°C~+80°C -20°C~+150°C -20°C~+150°C
吸入段 HT200 ZG230-450 ZG1Cr13
中  段 HT200 ZG230-450 ZG1Cr13
吐出段 HT200 ZG230-450 ZG1Cr13
叶  轮 HT200或Cu ZG230-450或Cu ZG1Cr13或Cu
导  叶 HT200 ZG230-450 ZG1Cr13
45或40Cr 35CrMo 3Cr13
填料轴套 HT200 45 3Cr13
机械密封轴套 25 HT250 45 3Cr13
泵体密封环 HT250 40Cr 3Cr13
叶轮密封环 HT250 40Cr 3Cr13
平衡板 ZQAl9-4 45 3Cr13
平衡盘 45 HT250 40Cr 3Cr13
 
除以上三类材质外,用户采用其它耐酸、耐碱材质,需与厂方洽商。
受篇幅限制部分型号参数未显示,如需完整参数型号请垂询0731-88855588

GC多级锅炉给水泵性能表
       参 数
型 号
流量
Q
扬程
H
转速
n
轴功率
Pa
配带电动机 效率
η
必需汽
蚀余量
叶轮
直径
泵口径
功率 型  号 吸入 吐出
m3/h m rpm KW KW % m mm mm
GC85-45×3 54
85
97
153
135
126
2980 38.1
46
50.5
55 Y250M-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×4 54
85
97
204
180
168
2980 50.8
61.2
67.4
75 Y280S-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×5 54
85
97
255
225
210
2980 63.6
76.7
84.2
90 Y280M-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×6 54
85
97
306
270
252
2980 76.3
91.8
101
110 Y315S-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×7 54
85
97
357
315
294
2980 89
107.5
118
132 Y315M-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×8 54
85
97
408
360
336
2980 101.7
122.5
134.8
160 Y315L1-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-45×9 54
85
97
459
405
378
2980 114.4
137.9
151.3
160 Y315L1-2 59
68
66
3.2
4.9
5.8
200 100 100
GC85-67×3 55
85
100
222
201
183
2980 61.5
71.5
76.6
90 Y280M-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×4 55
85
100
296
268
244
2980 82.1
95.4
102.2
110 Y315S-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×5 55
85
100
370
335
305
2980 102.5
119.3
127.7
160 Y315L1-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×6 55
85
100
444
402
365
2980 123.1
143.1
152.8
185 Y315M1-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×7 55
85
100
518
469
427
2980 143.6
166.9
178.8
200 Y315L2-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×8 55
85
100
592
536
488
2980 164.1
190.8
204.3
220 Y355M1-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-67×9 55
85
100
666
603
549
2980 184.6
214.6
229.9
250 Y355M2-2 54
65
65
3.3
4
4.4
235 150 150
GC85-80×5 54
85
108
440
400
350
2980 122.2
142.5
156.1
185 Y315M1-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×6 54
85
108
528
480
420
2980 146.6
171
187.3
200 Y315L2-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×7 54
85
108
616
560
490
2980 170.9
199.3
218.4
250 Y355M2-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×8 54
85
108
704
640
560
2980 195.3
227.8
249.6
280 Y355L1-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×9 54
85
108
792
720
630
2980 219.6
256.3
280.7
315 Y355L2-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×10 54
85
108
880
800
700
2980 244.2
284.8
311.9
355 Y355L1-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×11 54
85
108
968
880
770
2980 268.6
313.2
343
400 Y355-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC85-80×12 54
85
108
1056
960
840
2980 293
341.7
374.3
400 Y355-2 53
65
66
4.5
4.4
5.3
250 100 100
GC150-100×6 120
150
180
630
591
540
2980 307
345
368
450 Y400-2 67
70
72
3.4
4.8
5.5
275 200 150
GC150-100×7 120
150
180
735
689.5
630
2980 359
403
429
500 Y400-2 67
70
72
3.4
4.8
5.5
275 200 150
GC150-100×8 120
150
180
840
788
720
2980 410
460
491
560 Y400-2 67
70
72
3.4
4.8
5.5
275 200 150
GC150-100×9 120
150
180
945
886.5
810
2980 461
518
552
630 Y400-2 67
70
72
3.4
4.8
5.5
275 200 150
GC150-100×10 120
150
180
1050
985
900
2980 512
575
613
710 Y450-2 67
70
72
3.4
4.8
5.5
275 200 150
GC155-30×3 119
155
190
98.1
92.1
84
1480 43
50.5
58
75 Y280S-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×4 119
155
190
130.8
122.8
112
1480 57.1
67.3
77.3
90 Y280M-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×5 119
155
190
163.5
152.5
140
1480 71.6
83.6
96.6
110 Y315S-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×6 119
155
190
196.2
184.2
168
1480 85.9
101
116
132 Y315M-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×7 119
155
190
228.9
214.9
196
1480 100.3
118
135.2
160 Y315L1-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×8 119
155
190
261.6
245.6
224
1480 114.6
134.7
154.6
200 Y315L2-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×9 119
155
190
294.3
276.3
252
1480 128.9
151.5
173.9
200 Y315L2-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-30×10 119
155
190
327
307
280
1480 143.2
168.3
193.2
220 Y355M1-4 74
77
75
2.8
3.5
4.7
305 150 150
GC155-67×3 95
155
185
228
201
177
2980 93.6
114.7
122.1
132 Y315M-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×4 95
155
185
304
268
236
2980 124.8
152.9
162.8
185 Y315M1-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×5 95
155
185
380
335
295
2980 156
191.1
203.6
220 Y355M1-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×6 95
155
185
456
402
354
2980 187.2
229.3
244.3
280 Y355L1-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×7 95
155
185
532
469
413
2980 218.4
267.6
285
315 Y355L2-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×8 95
155
185
608
536
472
2980 249.6
305.8
325.7
355 Y355L1-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC155-67×9 95
155
185
684
603
531
2980 280.8
344
366.4
400 Y355-2 63
74
73
2.6
4.5
5.7
235 150 150
GC280-43×3 190
288
346
135.9
122.4
111
1480 96.9
120
132.9
160 Y315L1-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×4 190
288
346
181.2
163.2
148
1480 129.2
160
177.2
200 Y315L2-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×5 190
288
346
226.5
204
185
1480 161.5
200
221.5
250 Y355M2-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×6 190
288
346
271.8
244.8
222
1480 193.8
240
265.8
315 Y355L2-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×7 190
288
346
317.1
285.6
259
1480 226.1
280
310.1
355 Y355L1-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×8 190
288
346
362.4
326.4
296
1480 258.4
320
354.4
400 Y400-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-43×9 190
288
346
407.7
367.2
333
1480 290.7
360
398.7
450 Y400-4 73
80
78
3
4.7
6
360 200 200
GC280-65×3 210
280
340
209.1
198.7
184.2
1480 186.8
215.2
240.2
280 Y355L1-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×4 210
280
340
278.8
265
245.6
1480 249.1
287
320.2
355 Y355L1-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×5 210
280
340
348.5
331.3
307
1480 311.4
358.8
400.3
450 Y400-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×6 210
280
340
418.2
397.5
368.4
1480 373.6
430.5
480.4
500 Y400-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×7 210
280
340
487.9
463.8
429.8
1480 436
502.3
560.4
630 Y450-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×8 210
280
340
557.6
530
491.2
1480 498.2
574
640.5
710 Y450-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC280-65×9 210
280
340
627.3
596.3
552.6
1480 560.5
645.8
720.6
800 Y450-4 61
73
75
2.8
3.7
5
430 200 200
GC360-40×3 300
360
440
126
120
106.5
1480 133.7
147.2
165.8
200 Y315L2-4 77
78
77
4.65
4.7
5.4
356 200 200
GC360-40×4 300
360
440
168
160
142
1480 178.3
196.2
221.1
250 Y315M4-4 77
78
77
4.65
4.7
5.4
356 200 200
GC360-40×5 300
360
440
210
200
177.5
1480 223.5
245.3
276.3
315 Y355L2-4 77
78
77
4.65
4.7
5.4
356 200 200
GC450-60×3 360
450
540
184.6
175.1
164.3
1480 259.5
286.1
310.6
355 Y355L1-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×4 360
450
540
246.1
233.5
219
1480 345.6
381.6
412.6
500 Y400-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×5 360
450
540
307.7
291.9
273.8
1480 432.4
476.9
516.2
560 Y400-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×6 360
450
540
369.2
350.3
328.5
1480 518.5
572.3
621.2
630 Y450-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×7 360
450
540
430.7
408.6
383.3
1480 605.4
667.6
724.7
800 Y450-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×8 360
450
540
492.2
467
438
1480 691.5
763
828.2
900 Y450-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC450-60×9 360
450
540
553.8
525.4
492.8
1480 778.4
858.4
931.7
1000 Y500-4 69.8
75
78
3
4
5.6
430 250 250
GC600-60×3 420
600
666
195
180
165
1480 301.4
367.6
388.5
450 Y400-4 74
80
77
4.5
6
6.8
  300 250
GC600-60×4 420
600
666
260
240
220
1480 401.9
490.4
518
560 Y400-4 74
80
77
4.5
6
6.8
  300 250
GC600-60×5 420
600
666
325
300
275
1480 502.3
612.7
647.5
710 Y450-4 74
80
77
4.5
6
6.8
  300 250
GC600-60×6 420
600
666
390
360
330
1480 602.8
735.2
776.8
800 Y450-4 74
80
77
4.5
6
6.8
  300 250
GC600-60×7 420
600
666
455
420
385
1480 703.2
857.7
906.4
100 Y500-4 74
80
77
4.5
6
6.8
  300 250
GC650-70×3 500
650
750
231
210
192
1480 425.3
470.8
506.3
560 Y400-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×4 500
650
750
308
280
256
1480 567.1
627.8
675.1
710 Y450-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×5 500
650
750
385
350
320
1480 708.9
784.7
843.9
900 Y450-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×6 500
650
750
462
420
384
1480 850.6
941.7
1012.6
1120 Y500-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×7 500
650
750
539
490
448
1480 992.4
1098.6
1181.4
1250 Y500-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×8 500
650
750
616
560
512
1480 1134.2
1255.6
1350.2
1600 Y560-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
GC650-70×9 500
650
750
693
630
576
1480 1276
1412.5
1519
1800 Y560-4 74
79
77.5
4.4
6.5
9.1
483 300 300
 
 
泵  的  安  装
1、安装
 I、安装前的准备工作
(1)检查泵和电动机,确实没有损坏,泵内也无异物。
(2)准备好工具和起重机械。
(3)检查设备的基础。
II、安装顺序
(1)清除底座上的油腻和污物,把底座放在预先埋好的地脚螺栓上,底座上垫有成对的调整块。
(2)用水平仪检查泵座水平度。
(3)用水泥浇灌地脚螺栓孔眼和泵座内腔使之充满。
(4)水泥浆完全硬化后,拧紧地脚螺栓的螺母。
(5)将泵座装配面清理干净,将泵与电机置于泵座上。
(6)按上图检查水泵轴与电机轴的水平度。
(7)连接吸入和吐出管路后,应检查泵轴和电机轴的同心度。
(8)电机与水泵组合安装时,应将泵联轴器端轴伸向外拉出,再保证泵和电机两联轴器之间的轴向间隙值。
(9)水封水可以从吐出管路引入。
III、安装管道时一定要考虑管道应有它自己的支架,以免所有重量都压在泵上。
起 动 与 停 车
1、起动前的准备
(1)从轴承部件上部注油孔将3号锭子油或50-32透平油灌入轴承体内一直到油标中部。
(2)水泵不能在没有水的情况下工作,起动前应使水泵中充满水,水封必须给水,水封水的压力应大于吸入口压力0.15MPa以上。
(3)测定电动机旋转方向。从电机端看去水泵是顺时针旋转的,电动机与水泵连接好后,盘动水泵转动轻重均匀。
(4)水泵为关阀起动。
2、起动
(1)达到正常转速后,略微打开吐出管路闸阀,并检查所有仪表及填料函工作情况,水泵在出口闸阀关闭的情况下工作的时间不准太长,一般不超过2分钟。
(2)检查轴承及填料函的温度,发现过热立即停车,填料函正常运行时应有滴状泄漏水。
(3)如果运转己很正常,则出口闸阀开启到所需要的工作状况,起动即告完成。
3、停车
(1)首先关闭出口阀。若先关入口阀,则泵会发生汽蚀,造成无水烧结,对此务请注意。
(2)关闭电源后,确认泵的转动由快变慢直到停止,切勿快速制动停泵。另外记录好泵停止的惯性时间,为下次运转作参考。
(3)水泵停止后,再关闭入口阀及其它小配管的阀门。
(4)运转中停电时,须先拉闸断路停机保护。
(5)当判定泵有异常时应关闭电源,迅速停机以防事故扩展。
故障原因及其他解决方法
故  障 原  因 解 决 方 案
(1)起动负荷太大 1、起动时没有关闭出水管路上的闸阀。
2、填料压得太紧,使润滑水进不去,或水封管不通水。
1、关闭闸阀,重新起动
 
2、放松填料或对水封部份进行检查有无故障,并针对情况清除。
(2)运转过程中消耗功率太大 1、泵体内转动部分发生摩擦,如叶轮与口环的摩擦等。
2、泵内吸进了泥沙或其它杂物。
3轴承部分磨损或磨坏。
4、填料压得过紧或填料整体内不进水。
5、流量增加。
6、转数增加。
7、轴弯曲或轴线偏扭。
1、检查水泵各零件,并加以修理。
 
2、拆卸清洗。
3、更换损坏的轴承。
4、放松填料压盖及检查水封管等。
 
5、适当关闭出水管的闸阀。
6、降低转数
7、把轴拆出进行校直及修理。
(3)水泵不吸水、压力表及真空表的指针剧烈震动 1、开水前泵内灌水不足。
2、吸入管或仪表漏气。
 
3、吸水口没有浸在水中。
1、停车将泵内灌满水。
2、检查吸入管及仪表,并消除漏气处。
3、降低吸水口,使之浸入水中。
(4)开车前水没灌满 1、吸水部分浸没深度不够。
2、底阀未关闭或吸水部份漏水。
1、降低吸水部份。
2、关闭底阀或堵住漏水部份。
(5)水泵不吸水,真空表指示高度真空 1、底阀没打开或滤水部分淤塞。
2、吸水阻力太大。
3、吸水高度太高。
1、检查底阀或清洗滤水部份。
2、清洗或更改吸水管。
3、适当降低吸入高度。
(6)压力表虽有压力,但排水管不出水 1、排水管阻力太大。
 
2、水泵转向不对。
3、叶轮流道堵塞。
1、检修排水管或适当缩短排水管。
2、检查电机转向是否接错。
3、清洗叶轮。
(7)流量不够 1、吸水部份滤水网淤塞。
2、口环磨损,使口环与叶轮间隙过大。
3、出口阀门开得不够。
4、排水管路漏水。
 
5、有杂物混入叶轮并堵塞。
6、吸水部份浸没深度不够。
7、底阀太小。
1、清洗滤水网。
2、更换口环。
 
3、适当开启闸阀。
4、堵住漏水处或更换水管。
 
5、清洗叶轮。
6、降低吸入部份。
7、更换底阀.
 
(8)填料过热
 
1、填料压得太紧。
2、填料函体内冷却水进不去。
 
3、轴表面有损伤。
1、适当放松填料。
2、松弛填料或检查水封管有无堵塞。
3、修理轴表面损伤处。
 
 
(9)填料函漏水过多
 
(9)填料函漏水过多
1、填料磨损。
2、填料压得不紧。
3、轴有弯曲或有摆动。
4、填料缠法有错。
5、通入填料函体内的冷却水不清洁,使轴磨损。
1、更换填料。
2、拧紧填料压盖或补加一层填料。
3、校直或更换轴。
4、重新缠填料。
5、换清洁冷却水,并修理轴磨损处。
(10)轴承过热 1、轴承安装不正确或间隙不适当。
2、轴已磨损或松动。
3、轴承润滑不良。
 
4、若带有油圈的轴承,可能油圈带不上油。
5、压力润滑油中循环不良。
 
1、检查并加以修理。
2、检修或更换轴承。
3、放出脏油,用煤油清洗轴承,灌入合格新油。
4、检查并消除不带油原因,若油圈磨损,则应更换。
5、检查循环系统是否严密,油压是否正常。
(11)振动 1、水泵转子或电机转子不平衡。
2、联轴器结合不良。
3、轴承磨损。
4、地脚螺栓松动。
5、轴弯曲。
6、基础不坚固。
7、管路支架不牢。
8、转动部分有磨损。
9、转动部分零件松驰或破裂。
1、检查水泵电机中心是否一致。
2、消除联轴器安装缺点。
3、加以修理或更换轴承。
4、拧紧地脚螺栓。
5、校直或更换轴。
6、加固基础。
7、加强管路支架。
8、查出原因,消除磨擦。
9、消除松动现象,更换磨损件。
(12)有噪音且不上水 1、流量太大。
2、吸水管阻力太大。
 
3、吸水高度太高。
4、吸水侧有空气渗入。
 
5、水温过高。
1、适当关闭闸阀。
2、检修吸水管、底阀或滤水网。
 
3、适当降低吸水高度。
4、检查吸水管路有无漏气或适当压紧填料压盖。
5、降低水高度或降低温度。
(13)发生冲击 1、水泵或管路积聚气体 放出积聚气体,并消除产生原因。
 
 
 
 
 
(14)起动后不出水
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
(14)起动后不出水
1、未加引水或引水未加满。
 
2、吸上扬程过高,超过水泵的容许范围。
 
 
 
3、进水管路漏气或有空气聚集,引水虽加满,但仍有气囊存在。
 
 
4、底阀或进水喇叭入水太浅空气被大量吸入。
5、转数太低或太高。
6、叶轮旋转方向相反。
 
 
 
 
7、填料太松或填料磨损过度水封管堵塞,导致有空气渗入水泵。
 
 
8、总扬程超过水泵额定总扬程过多。
9、底阀、进水管或叶轮孔道被杂物等堵死。
10、出水管阻塞。
1、找开放气活门或灌水漏斗活门如不见水流出,应重新加引水。
2、降低水泵安装高程,提高进水浊水位,减少进水管路扬程损失包括缩短管路、加粗水管、减少弯头、扩大底阀进水面积或取消底阀改用真空泵引水等。
3、改装进水管路消除管路中的漏气和隆起部分,并使自水泵到进水池的水平管路有千分之五的下降坡度。
4、在底阀或进水喇叭上面加装一节短管或提高进水池水位。
5、调整水泵转数。
6、重新调整动力机与水泵的传动方向:用电动机作动力机的,可将三相电源的任何两相线对调,用皮带传动的,可由开口传动变为交叉传动等。
7、拧紧填料函压盖螺丝,填料发硬变质的,要用机油浸泡处理,磨损过度的应换新的清洗水封管路。
8、更换水泵,或串联一台流量与原装水泵相同的泵。
9、检查并清除。
 
10、消除阻塞物。
(15)出水量少 除(14)的各项原因外,还有:
1、进水管排列过密,或进水管浸入水源水面的深度不够,附近水面上有旋涡出现,空气被吸入水泵。
 
 
 
 
2、口环磨损,以致叶轮间隙大。
 
 
 
 
3、叶轮损坏。
 
 
 
 
1、抬高进水池进水面或在进水管附近的水面上面漂放木板,木板的面积要大(簿厚不限)以防止木板吸入进水管,木板最好是中间带孔的,可套在进水管外边,以防漂走,进水管排列过密时,应加大间距。
 
2、更换口环,口环磨损的原因是水泵使用时间过长或者水内含砂过水内含砂过多,吸上扬程较高水泵经常发生汽蚀、属于后两种原因者,应设法改善工作条件。
3、换用新叶轮或根据损坏情况焊补泵壳内有较大的硬物,或叶轮安装不紧与泵壳长期相磨,都会使叶轮损坏。
 
(16)起动时出一点水,随后即逐渐断流。
 
除(14)的各项原因外,还有:
1、水封管水流不畅,填料未起封闭作用。
2、水封环安装位置不当,环内没有水,或环内水槽被堵塞,未起封闭作用。
3、水源不足、进水池水位降低露出水口。
 
1、清除水封管中的污物,水封管被碰者应更换新的。
2、重新安装水封环,使水封环的进水口对正水封管,或清除水封环内的污物。
3、加长进水管,或等水位上升时再起动。
泵  的  装  配  与  拆  卸
一、装配
1、准备好装配所需要的各种工具,将所需装配的零件清洗干净。
2、在吸入段及中段上装上密封环,在各导叶上装上导叶套,将平衡套、平衡板或平衡环装在吐出段上。
3、在泵前后支架上装好限位块、导向健,并将吐出段对中导向健,支撑在对应泵支架上;
4、将末级导叶装在吐出段上,在轴上装好末级叶轮健及末级叶轮,然后将轴装在吐出段上。
5、将导叶装入中段内,并将中段装在吐出段上,在轴上装上叶轮键及叶轮、叶轮挡套;
6、重复步骤5,逐级装上各级中段、导叶、叶轮、叶轮挡套。
7、对中限位块,将吸入段支撑在对应泵支架上,并将吸入段与吐出段用拉杆连成一体。
8、在吐出段轴上依次装上平衡盘、轴套、轴承挡套、尾盖、冷却室盖、机封(或填料环)、机封压盖(或填料压盖)。
9、在吸入段轴上依次装上叶轮挡套、轴套、冷却室盖、机封(或填料环)、机封压盖(或填料压盖)。
10、在左、右两端轴伸上分别依次装上挡水圈、内轴承端盖、轴承、轴承挡套、甩油环、轴套螺母(轴端螺母)、轴承体、外轴承端盖。
11、在吸入段轴上装上联轴器挡套,联轴器键及联轴器。
12、用手盘动转子,看是否有卡磨现象,若有,应检查原因或重新装配。
13、检查转子的窜动量,合适的窜动量约为1.5~3mm,否则必须调整或重新装配。
14、装好平衡水管、冷却水管、机封冲洗水管等辅助管路。
15、装好泵护罩,用螺栓将吸入段与吐出段连接在支架上。
二、拆卸
按装配的相反程序进行。
三、填料的装配及调整
1、每端填料腔设计装有5道填料,2道布置在填料环内侧,3道布置在填料环外侧;
2、每根填料的切口应平整对接,相邻两道填料的接口至少应错开90°;
3、填料压盖的螺栓应交替均匀拧紧,但不应将填料压得过紧,填料密封须有少量渗漏,渗漏水呈滴状为宜。