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DF多级离心泵性能表

参 数型 号	流量 Q	扬程 H	转速 n	轴功率 Pa	配带电动机		效率 η	必需汽 蚀余量	叶轮 直径	泵口径
					功率	型  号				吸入	吐出
	m3/h	m	rpm	KW	KW		%	m	mm	mm
DF46-50×3	28 46 50	172.5 150 144	2980	24.8 29.9 31	37	Y200L2-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×4	28 46 50	230 200 192	2980	33.1 39.8 41.3	55	Y250M-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×5	28 46 50	287.2 250 240	2980	41.4 49.8 51.6	75	Y280S-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×6	28 46 50	345 300 288	2980	49.6 56.7 61.9	75	Y280S-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×7	28 46 50	402.5 350 336	2980	57.9 69.7 72.2	90	Y280M-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×8	28 46 50	460 400 384	2980	66.2 79.6 82.6	90	Y280M-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×9	28 46 50	517.5 450 432	2980	74.4 89.6 92.9	110	Y315S-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×10	28 46 50	575 500 480	2980	82.7 99.5 103.5	132	Y315M1-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×11	28 46 50	632.5 550 528	2980	91 109 113.5	132	Y315M1-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF46-50×12	28 46 50	690 600 576	2980	99.3 119.4 123.9	160	Y315L1-2	53 63 63.2	2.5 2.8 3	208	80	80
DF85-45×3	54 85 97	153 135 126	2980	38.1 46 50.5	55	Y250M-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×4	54 85 97	204 180 168	2980	50.8 61.2 67.4	75	Y280S-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×5	54 85 97	255 225 210	2980	63.6 76.7 84.2	90	Y280M-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×6	54 85 97	306 270 252	2980	76.3 91.8 101	110	Y315S-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×7	54 85 97	357 315 294	2980	89 107.5 118	132	Y315M-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×8	54 85 97	408 360 336	2980	101.7 122.5 134.8	160	Y315L1-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-45×9	54 85 97	459 405 378	2980	114.4 137.9 151.3	160	Y315L1-2	59 68 66	3.2 4.9 5.8	200	100	100
DF85-67×3	55 85 100	222 201 183	2980	61.5 71.5 76.6	90	Y280M-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×4	55 85 100	296 268 244	2980	82.1 95.4 102.2	110	Y315S-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×5	55 85 100	370 335 305	2980	102.5 119.3 127.7	160	Y315L1-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×6	55 85 100	444 402 365	2980	123.1 143.1 152.8	185	Y315M1-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×7	55 85 100	518 469 427	2980	143.6 166.9 178.8	200	Y315L2-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×8	55 85 100	592 536 488	2980	164.1 190.8 204.3	220	Y355M1-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-67×9	55 85 100	666 603 549	2980	184.6 214.6 229.9	250	Y355M2-2	54 65 65	3.3 4 4.4	235	150	150
DF85-80×5	54 85 108	440 400 350	2980	122.2 142.5 156.1	185	Y315M1-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×6	54 85 108	528 480 420	2980	146.6 171 187.3	200	Y315L2-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×7	54 85 108	616 560 490	2980	170.9 199.3 218.4	250	Y355M2-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×8	54 85 108	704 640 560	2980	195.3 227.8 249.6	280	Y355L1-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×9	54 85 108	792 720 630	2980	219.6 256.3 280.7	315	Y355L2-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×10	54 85 108	880 800 700	2980	244.2 284.8 311.9	355	Y355L1-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×11	54 85 108	968 880 770	2980	268.6 313.2 343	400	Y355-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF85-80×12	54 85 108	1056 960 840	2980	293 341.7 374.3	400	Y355-2	53 65 66	4.5 4.4 5.3	250	100	100
DF150-100×6	120 150 180	630 591 540	2980	307 345 368	450	Y400-2	67 70 72	3.4 4.8 5.5	275	200	150
DF150-100×7	120 150 180	735 689.5 630	2980	359 403 429	500	Y400-2	67 70 72	3.4 4.8 5.5	275	200	150
DF150-100×8	120 150 180	840 788 720	2980	410 460 491	560	Y400-2	67 70 72	3.4 4.8 5.5	275	200	150
DF150-100×9	120 150 180	945 886.5 810	2980	461 518 552	630	Y400-2	67 70 72	3.4 4.8 5.5	275	200	150
DF150-100×10	120 150 180	1050 985 900	2980	512 575 613	710	Y450-2	67 70 72	3.4 4.8 5.5	275	200	150
DF155-30×3	119 155 190	98.1 92.1 84	1480	43 50.5 58	75	Y280S-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×4	119 155 190	130.8 122.8 112	1480	57.1 67.3 77.3	90	Y280M-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×5	119 155 190	163.5 152.5 140	1480	71.6 83.6 96.6	110	Y315S-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×6	119 155 190	196.2 184.2 168	1480	85.9 101 116	132	Y315M-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×7	119 155 190	228.9 214.9 196	1480	100.3 118 135.2	160	Y315L1-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×8	119 155 190	261.6 245.6 224	1480	114.6 134.7 154.6	200	Y315L2-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×9	119 155 190	294.3 276.3 252	1480	128.9 151.5 173.9	200	Y315L2-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-30×10	119 155 190	327 307 280	1480	143.2 168.3 193.2	220	Y355M1-4	74 77 75	2.8 3.5 4.7	305	150	150
DF155-67×3	95 155 185	228 201 177	2980	93.6 114.7 122.1	132	Y315M-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×4	95 155 185	304 268 236	2980	124.8 152.9 162.8	185	Y315M1-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×5	95 155 185	380 335 295	2980	156 191.1 203.6	220	Y355M1-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×6	95 155 185	456 402 354	2980	187.2 229.3 244.3	280	Y355L1-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×7	95 155 185	532 469 413	2980	218.4 267.6 285	315	Y355L2-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×8	95 155 185	608 536 472	2980	249.6 305.8 325.7	355	Y355L1-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF155-67×9	95 155 185	684 603 531	2980	280.8 344 366.4	400	Y355-2	63 74 73	2.6 4.5 5.7	235	150	150
DF280-43×3	190 288 346	135.9 122.4 111	1480	96.9 120 132.9	160	Y315L1-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×4	190 288 346	181.2 163.2 148	1480	129.2 160 177.2	200	Y315L2-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×5	190 288 346	226.5 204 185	1480	161.5 200 221.5	250	Y355M2-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×6	190 288 346	271.8 244.8 222	1480	193.8 240 265.8	315	Y355L2-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×7	190 288 346	317.1 285.6 259	1480	226.1 280 310.1	355	Y355L1-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×8	190 288 346	362.4 326.4 296	1480	258.4 320 354.4	400	Y400-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-43×9	190 288 346	407.7 367.2 333	1480	290.7 360 398.7	450	Y400-4	73 80 78	3 4.7 6	360	200	200
DF280-65×3	210 280 340	209.1 198.7 184.2	1480	186.8 215.2 240.2	280	Y355L1-4	61 73 75	2.8 3.7 5	430	200	200
DF280-65×4	210 280 340	278.8 265 245.6	1480	249.1 287 320.2	355	Y355L1-4	61 73 75	2.8 3.7 5	430	200	200
DF280-65×5	210 280 340	348.5 331.3 307	1480	311.4 358.8 400.3	450	Y400-4	61 73 75	2.8 3.7 5	430	200	200

 
 

1、安装
 I、安装前的准备工作
（1）检查泵和电动机，确实没有损坏，泵内也无异物。
（2）准备好工具和起重机械。
（3）检查设备的基础。
II、安装顺序
（1）清除底座上的油腻和污物，把底座放在预先埋好的地脚螺栓上，底座上垫有成对的调整块。
（2）用水平仪检查泵座水平度。
（3）用水泥浇灌地脚螺栓孔眼和泵座内腔使之充满。
（4）水泥浆完全硬化后，拧紧地脚螺栓的螺母。
（5）将泵座装配面清理干净，将泵与电机置于泵座上。
（6）按上图检查水泵轴与电机轴的水平度。
（7）连接吸入和吐出管路后，应检查泵轴和电机轴的同心度。
（8）电机与水泵组合安装时，应将泵联轴器端轴伸向外拉出，再保证泵和电机两联轴器之间的轴向间隙值。
（9）水封水可以从吐出管路引入。
III、安装管道时一定要考虑管道应有它自己的支架，以免所有重量都压在泵上。
起 动 与 停 车
1、起动前的准备
（1）从轴承部件上部注油孔将3号锭子油或50-32透平油灌入轴承体内一直到油标中部。
（2）水泵不能在没有水的情况下工作，起动前应使水泵中充满水，水封必须给水，水封水的压力应大于吸入口压力0.15MPa以上。
（3）测定电动机旋转方向。从电机端看去水泵是顺时针旋转的，电动机与水泵连接好后，盘动水泵转动轻重均匀。
（4）水泵为关阀起动。
2、起动
（1）达到正常转速后，略微打开吐出管路闸阀，并检查所有仪表及填料函工作情况，水泵在出口闸阀关闭的情况下工作的时间不准太长，一般不超过2分钟。
（2）检查轴承及填料函的温度，发现过热立即停车，填料函正常运行时应有滴状泄漏水。
（3）如果运转己很正常，则出口闸阀开启到所需要的工作状况，起动即告完成。
3、停车
（1）首先关闭出口阀。若先关入口阀，则泵会发生汽蚀，造成无水烧结，对此务请注意。
（2）关闭电源后，确认泵的转动由快变慢直到停止，切勿快速制动停泵。另外记录好泵停止的惯性时间，为下次运转作参考。
（3）水泵停止后，再关闭入口阀及其它小配管的阀门。
（4）运转中停电时，须先拉闸断路停机保护。
（5）当判定泵有异常时应关闭电源，迅速停机以防事故扩展。
特别注意：

1、本型泵靠内平衡机构平衡轴向力，平衡装置有平衡流体流出，平衡流体由平衡水管接到吸入段或在平衡室处设置一短管，平衡流体经短管流向泵外，为保证泵正常运行，平衡水管绝对不允许堵塞。
2、轴承体温度变化反映泵的装配质量，轴承温升不得高于环境温度35°C，最高温度不应高于75°C。每运行500小时，往轴承加注润滑油，或根据现场运行情况确定。
3、本型泵转子在运行中存在一定的轴向游动，应保证电机和水泵两联轴器间的间隙值。
4、泵在运行期间定期检查叶轮、密封环、导叶套、平衡盘、轴套的磨损情况，磨损量过大时应及时更换。
5、冬季冷冻季节，如短期停用水泵时，须拧开进水段底部四方螺塞，将存水放掉、以免冻裂水泵。
6、如长期停止使用，应将泵拆卸清洗上油，包装保管。

故  障	原  因	解 决 方 案
（1）起动负荷太大	1、起动时没有关闭出水管路上的闸阀。 2、填料压得太紧，使润滑水进不去，或水封管不通水。	1、关闭闸阀,重新起动   2、放松填料或对水封部份进行检查有无故障,并针对情况清除。
（2）运转过程中消耗功率太大	1、泵体内转动部分发生摩擦，如叶轮与口环的摩擦等。 2、泵内吸进了泥沙或其它杂物。 3轴承部分磨损或磨坏。 4、填料压得过紧或填料整体内不进水。 5、流量增加。 6、转数增加。 7、轴弯曲或轴线偏扭。	1、检查水泵各零件，并加以修理。   2、拆卸清洗。 3、更换损坏的轴承。 4、放松填料压盖及检查水封管等。   5、适当关闭出水管的闸阀。 6、降低转数 7、把轴拆出进行校直及修理。
（3）水泵不吸水、压力表及真空表的指针剧烈震动	1、开水前泵内灌水不足。 2、吸入管或仪表漏气。   3、吸水口没有浸在水中。	1、停车将泵内灌满水。 2、检查吸入管及仪表，并消除漏气处。 3、降低吸水口，使之浸入水中。
（4）开车前水没灌满	1、吸水部分浸没深度不够。 2、底阀未关闭或吸水部份漏水。	1、降低吸水部份。 2、关闭底阀或堵住漏水部份。
（5）水泵不吸水，真空表指示高度真空	1、底阀没打开或滤水部分淤塞。 2、吸水阻力太大。 3、吸水高度太高。	1、检查底阀或清洗滤水部份。 2、清洗或更改吸水管。 3、适当降低吸入高度。
（6）压力表虽有压力，但排水管不出水	1、排水管阻力太大。   2、水泵转向不对。 3、叶轮流道堵塞。	1、检修排水管或适当缩短排水管。 2、检查电机转向是否接错。 3、清洗叶轮。
（7）流量不够	1、吸水部份滤水网淤塞。 2、口环磨损，使口环与叶轮间隙过大。 3、出口阀门开得不够。 4、排水管路漏水。   5、有杂物混入叶轮并堵塞。 6、吸水部份浸没深度不够。 7、底阀太小。	1、清洗滤水网。 2、更换口环。   3、适当开启闸阀。 4、堵住漏水处或更换水管。   5、清洗叶轮。 6、降低吸入部份。 7、更换底阀.
（8）填料过热	1、填料压得太紧。 2、填料函体内冷却水进不去。   3、轴表面有损伤。	1、适当放松填料。 2、松弛填料或检查水封管有无堵塞。 3、修理轴表面损伤处。
（9）填料函漏水过多   （9）填料函漏水过多	1、填料磨损。 2、填料压得不紧。 3、轴有弯曲或有摆动。 4、填料缠法有错。 5、通入填料函体内的冷却水不清洁，使轴磨损。	1、更换填料。 2、拧紧填料压盖或补加一层填料。 3、校直或更换轴。 4、重新缠填料。 5、换清洁冷却水，并修理轴磨损处。
（10）轴承过热	1、轴承安装不正确或间隙不适当。 2、轴已磨损或松动。 3、轴承润滑不良。   4、若带有油圈的轴承，可能油圈带不上油。 5、压力润滑油中循环不良。	1、检查并加以修理。 2、检修或更换轴承。 3、放出脏油，用煤油清洗轴承，灌入合格新油。 4、检查并消除不带油原因，若油圈磨损，则应更换。 5、检查循环系统是否严密，油压是否正常。
（11）振动	1、水泵转子或电机转子不平衡。 2、联轴器结合不良。 3、轴承磨损。 4、地脚螺栓松动。 5、轴弯曲。 6、基础不坚固。 7、管路支架不牢。 8、转动部分有磨损。 9、转动部分零件松驰或破裂。	1、检查水泵电机中心是否一致。 2、消除联轴器安装缺点。 3、加以修理或更换轴承。 4、拧紧地脚螺栓。 5、校直或更换轴。 6、加固基础。 7、加强管路支架。 8、查出原因，消除磨擦。 9、消除松动现象，更换磨损件。
（12）有噪音且不上水	1、流量太大。 2、吸水管阻力太大。   3、吸水高度太高。 4、吸水侧有空气渗入。   5、水温过高。	1、适当关闭闸阀。 2、检修吸水管、底阀或滤水网。   3、适当降低吸水高度。 4、检查吸水管路有无漏气或适当压紧填料压盖。 5、降低水高度或降低温度。
（13）发生冲击	1、水泵或管路积聚气体	放出积聚气体，并消除产生原因。
（14）起动后不出水                                 （14）起动后不出水	1、未加引水或引水未加满。   2、吸上扬程过高，超过水泵的容许范围。       3、进水管路漏气或有空气聚集，引水虽加满，但仍有气囊存在。     4、底阀或进水喇叭入水太浅空气被大量吸入。 5、转数太低或太高。 6、叶轮旋转方向相反。         7、填料太松或填料磨损过度水封管堵塞，导致有空气渗入水泵。     8、总扬程超过水泵额定总扬程过多。 9、底阀、进水管或叶轮孔道被杂物等堵死。 10、出水管阻塞。	1、找开放气活门或灌水漏斗活门如不见水流出，应重新加引水。 2、降低水泵安装高程，提高进水浊水位，减少进水管路扬程损失包括缩短管路、加粗水管、减少弯头、扩大底阀进水面积或取消底阀改用真空泵引水等。 3、改装进水管路消除管路中的漏气和隆起部分，并使自水泵到进水池的水平管路有千分之五的下降坡度。 4、在底阀或进水喇叭上面加装一节短管或提高进水池水位。 5、调整水泵转数。 6、重新调整动力机与水泵的传动方向：用电动机作动力机的，可将三相电源的任何两相线对调，用皮带传动的，可由开口传动变为交叉传动等。 7、拧紧填料函压盖螺丝，填料发硬变质的，要用机油浸泡处理，磨损过度的应换新的清洗水封管路。 8、更换水泵，或串联一台流量与原装水泵相同的泵。 9、检查并清除。   10、消除阻塞物。
（15）出水量少	除（14）的各项原因外，还有： 1、进水管排列过密，或进水管浸入水源水面的深度不够，附近水面上有旋涡出现，空气被吸入水泵。         2、口环磨损，以致叶轮间隙大。         3、叶轮损坏。	1、抬高进水池进水面或在进水管附近的水面上面漂放木板，木板的面积要大(簿厚不限)以防止木板吸入进水管，木板最好是中间带孔的，可套在进水管外边，以防漂走，进水管排列过密时，应加大间距。   2、更换口环，口环磨损的原因是水泵使用时间过长或者水内含砂过水内含砂过多，吸上扬程较高水泵经常发生汽蚀、属于后两种原因者，应设法改善工作条件。 3、换用新叶轮或根据损坏情况焊补泵壳内有较大的硬物，或叶轮安装不紧与泵壳长期相磨，都会使叶轮损坏。
（16）起动时出一点水，随后即逐渐断流。	除（14）的各项原因外，还有： 1、水封管水流不畅，填料未起封闭作用。 2、水封环安装位置不当，环内没有水，或环内水槽被堵塞，未起封闭作用。 3、水源不足、进水池水位降低露出水口。	1、清除水封管中的污物，水封管被碰者应更换新的。 2、重新安装水封环，使水封环的进水口对正水封管，或清除水封环内的污物。 3、加长进水管，或等水位上升时再起动。

一、装配
1、准备好装配所需要的各种工具，将所需装配的零件清洗干净。
2、在吸入段及中段上装上密封环，在各导叶上装上导叶套，将平衡套、平衡板或平衡环装在吐出段上。
3、在泵前后支架上装好限位块、导向健，并将吐出段对中导向健，支撑在对应泵支架上；
4、将末级导叶装在吐出段上，在轴上装好末级叶轮健及末级叶轮，然后将轴装在吐出段上。
5、将导叶装入中段内，并将中段装在吐出段上，在轴上装上叶轮键及叶轮、叶轮挡套；
6、重复步骤5，逐级装上各级中段、导叶、叶轮、叶轮挡套。
7、对中限位块，将吸入段支撑在对应泵支架上，并将吸入段与吐出段用拉杆连成一体。
8、在吐出段轴上依次装上平衡盘、轴套、轴承挡套、尾盖、冷却室盖、机封（或填料环）、机封压盖（或填料压盖）。
9、在吸入段轴上依次装上叶轮挡套、轴套、冷却室盖、机封（或填料环）、机封压盖（或填料压盖）。
10、在左、右两端轴伸上分别依次装上挡水圈、内轴承端盖、轴承、轴承挡套、甩油环、轴套螺母（轴端螺母）、轴承体、外轴承端盖。
11、在吸入段轴上装上联轴器挡套，联轴器键及联轴器。
12、用手盘动转子，看是否有卡磨现象，若有，应检查原因或重新装配。
13、检查转子的窜动量，合适的窜动量约为1.5～3mm，否则必须调整或重新装配。
14、装好平衡水管、冷却水管、机封冲洗水管等辅助管路。
15、装好泵护罩，用螺栓将吸入段与吐出段连接在支架上。
二、拆卸
按装配的相反程序进行。
三、填料的装配及调整
1、每端填料腔设计装有5道填料，2道布置在填料环内侧，3道布置在填料环外侧；
2、每根填料的切口应平整对接，相邻两道填料的接口至少应错开90°；
3、填料压盖的螺栓应交替均匀拧紧，但不应将填料压得过紧，填料密封须有少量渗漏，渗漏水呈滴状为宜。